Cebulowe Sympozjum zorganizowane pod koniec minionego roku w Holandii z okazji 70-lecia istnienia firmy Broer B.V. było okazją do wysłuchania wielu ciekawych wykładów. Ponadto organizatorzy zaplanowali zwiedzanie obiektów, w których odbywa się suszenie, przechowywanie, sortowanie i konfekcjonowanie dymki. Grupa uczestników z Polski została zaproszona na to wydarzenie przez firmę Bejo Zaden.
Firma Broer B.V. to znany na świecie producent dymki, z którą firma Bejo Zaden współpracuje od lat. Uroczystość 70-lecia działalności spółki zorganizowano w siedzibie firmy Broer w holenderskiej miejscowości Creil. Wśród ponad 400 uczestników byli producenci cebuli z różnych stron świata. Podczas uroczystego otwarcia głos zabrali Siem Beers, dyrektor Broer B.V. oraz Gerrit de Groot z firmy De Groot en Slot. Prelegenci opowiedzieli o powstaniu firmy i przybliżyli jej historię oraz rozwój.
Dymka z pola do przechowalni
Po obiekcie firmy Broer B.V. polską grupę oprowadzał Kamil Szulc, odpowiedzialny za przyjęcie i nadzór nad dymką do czasu sprzedaży. Podkreślał on, że największe zainteresowanie dymką jest wiosną, dlatego w tym okresie firma musi tak zorganizować prace, żeby na czas móc zrealizować wszystkie zamówienia, a dymka z tej firmy trafia aż do 40 krajów.
Kamil Szulc informował, że do produkcji dymki konieczny jest wysiew nasion w dużym zagęszczeniu – 80–100 kg nasion/ha (ok. 22 mln nasion/ha). Tak gęsty siew jest konieczny, żeby uzyskać drobne cebule. Jest to skomplikowany proces. Gęsty wysiew powoduje, że jest duże ryzyko porażenia przez choroby. Zbiory świeżej dymki wynoszą 50–100 t/ha. Firma dysponuje zapleczem do przechowywania – ok. 16 tys. skrzyniopalet o pojemności 1 t. Cebula jest zbierana od końca lipca do końca września. Gotowego produktu sprzedają ok. 15 tys. t.
1,8 ha pod dachem
Spółka Broer B.V. w miejscowości Creil ma swoje hale magazynowe, przechowalnie i miejsce, z którego wysyłana jest dymka. Pierwsza hala, od której rozpoczęliśmy zwiedzanie to miejsce do którego plantatorzy dowożą dymkę zebraną z pola. Z pól położonych w sąsiedztwie firmy cebula dowożona jest luzem na przyczepach, a z dalszych odległości w skrzyniopaletach tirem. Rozładunek dymki dostarczonej luzem odbywa się do kosza przyjęciowego, z którego jest przesiewana na sitach, żeby wstępnie odsiać zanieczyszczenia, a następnie jest pakowana do skrzyniopalet. Tak przesiana dymka trafia następnie do suszarni. Firma Broer B.V. dysponuje jedną z największych suszarni kondensacyjnych na świecie. Proces suszenia odbywa się w ten sposób, że cebula jest schładzana zimnym powietrzem, które po ogrzaniu się jest wykorzystywane do suszenia. Czas suszenia zależy od jakości dostarczonej cebuli i wynosi ok. 5 dni. Przed przechowywaniem dymka jest sortowana. W minionym roku przesortowanie 14 tys. skrzyń zajęło tylko 3 miesiące. Wstępne sortowanie ma kilka celów, jednym z nich jest oszczędność miejsca, ponieważ odsortowywane są największe cebule – o średnicy powyżej 24 mm, które trafiają do sprzedaży. Ponadto cebule o rozmiarze 21–24 mm – zwłaszcza wczesnych odmian – są kierowane do preparowania (czyli traktowania wysoką temperaturą – 28,5°C – przez 2–4 miesięcy). Kamil Szulc informował, że w przypadku cebuli ekologicznej dymka traktowana jest temperaturą do 40–42°C przez 2–3 dni w celu zniszczenia szkodników. Pozostałe – w rozmiarze 8–21 mm – przewożone są do chłodni. To wstępne posortowanie ułatwia w późniejszym czasie logistykę związaną z przygotowaniem konkretnych zamówień. Sposób ten pozwala przyspieszyć prace, ponieważ np. sortownik jest w stanie przesortować już 30 t/godz. tej wstępnie przesortowanej cebuli, a bez sortowania wstępnego wydajność ta wynosiła tylko 10 t/godz.
Po przechowaniu sortowanie
W chłodni po przewiezieniu dymki z suszarni stopniowo (o 0,5°C dziennie) obniżana jest temperatura do ok. 5°C. Cebula w trakcie przechowywania jest intensywnie wentylowana. Niektóre odmiany w czasie przechowywania tracą nawet 25% swojej masy. Gdy przychodzi zamówienie na konkretną odmianę, jest ona przewożona z chłodni do hali, w której jest podnoszona temperatura do 22°C. Następnie cebula trafia na sortownik, na którym usuwane są również zanieczyszczenia (za pomocą strumienia powietrza odwiewane są resztki szczypioru i luźnych łusek), żeby precyzyjnie posortować ją na dalszym etapie. Po sortowaniu dymka jest zaprawiana i ponownie suszona, ale już chłodnym powietrzem, a następnie jest pakowana. Od momentu wyjęcia z chłodni dymka powinna w dość krótkim czasie trafić do odbiorcy, bo jeśli byłaby przetrzymywana zbyt długo, to wznowi wzrost. Dziennie są w stanie przesortować i zapakować ok. 200 t dymki. Firma dysponuje maszynami, za pomocą których może pakować worki od 200 g do 25 kg lub w big bagach o pojemności 1 t.
Niestety mimo, że zamówienia są wysyłane z wyprzedzeniem, zdarzają się opóźnienia w dostawach spowodowane przez różne sytuacje, np. awarie, przestoje w transporcie związane m.in. ze światami Wielkanocnymi czy majowym weekendem.
Aleksandra Andrzejewska
Czytaj więcej na ten temat w numerze “Warzywa” nr 2/2020 – strony 75-76
