Ciekawe rozwiązania w starszych szklarniach

Uruchomiona na przełomie lat 70. i 80. ub.w. i poddawana modernizacji 1,5-hektarowa szklarnia, położona w miejscowości Barcin koło Śmigla (woj. wielkopolskie), zawiera kilka najnowszych rozwiązań z zakresu techniki szklarniowej. Obiekt ma 4 m wysokości w słupie, składa się z naw o szerokości 6,4 m. Szklarnię podzielono na 4 strefy klimatyczne. By w każdej strefie panował odpowiedni klimat, zastosowano komputer klimatyczny firmy Sercom. Oprócz ogrzewania górnego, zastosowane są dolne rury grzewcze. W przyszłości producent planuje rozbudować system grzewczy o układ wegetacyjny.

Pomidory w Barcinie uprawiane są w matach kokosowych (fot. 2) firmy Agroconsult, których kompozycja surowcowa zawiera około 30−40% chipsów, 20−30% włókna kokosowego, resztę stanowi krusz. W tym sezonie uprawiane są dwie odmiany pomidorów: standardowa Torero F1 i malinowa Tomimaru Muchoo F₁. Pikowka pomidorów produkowana była w Gospodarstwie Ogrodniczym T. Mularski. Na powierzchni 1500 m2 zainstalowano 120 lamp do doświetlania asymilacyjnego o mocy 750 W. Rośliny zostały ustawione na otworach w matach po 20 grudnia. Zagęszczenie całej uprawy wynosiło 2,5 wierzchołka/ m². W połowie marca został wypuszczony dodatkowy pęd boczny, zwiększając zagęszczenie do 3,2 rośliny/m2. Pomidory ogławiane będą (usunie się wierzchołek pędu głównego) na przełomie sierpnia i września. Rośliny były zasilane dwutlenkiem węgla od początku uprawy do połowy maja. W produkcji stosowana jest ochrona biologiczna, a do zapylania kwiatów wykorzystywane są trzmiele. Pomidory zrywane są do kartonów (fot. 3) i bezpośrednio przy zbiorze sortowane oraz ważone (wózki do pielęgnacji wyposażone są w elektroniczną wagę). Planowane zakończenie produkcji przewidywane jest na początek listopada. Obok szklarni zamontowany jest zewnętrzny agregat prądotworczy (fot. 4) o mocy 100 kW.

Fot. 2. W gospodarstwie w Barcinie rośliny uprawiane są w macie kokosowej

Fot. 3. Pomidory z Wielkopolski cieszą się dużym uznaniem lokalnych odbiorców

Fot. 4. Agregat prądotwórczy zabezpiecza przed przerwami w dostawach energii

Nawadnianie i fertygacja
Nawadnianie powinno być dostosowane m.in. do natężenia światła. W obiektach szklarniowych znajdują się dwa komputerowe sterowniki obsługujące systemy nawodnieniowe. Na każdym z nich jest od 3 do 4 zaworów. Ponadto, do każdego sterownika podłączone są 3 zbiorniki (fot. 5), każdy o pojemności 1000 l. W pierwszym znajduje się koncentrat nawozów NPK, w drugim – nawozy wapniowe, a w trzecim – kwas azotowy o stężeniu 2−3%. Woda przeznaczona do podlewania roślin przed wykorzystywaniem jest filtrowana w systemie odżelaziaczy i w filtrach piaskowych. System nawadniania i fertygacji oparty jest na sterowniku Mixmaster SC 720 firmy Sercom , który umożliwia stałą kontrolę EC i pH podawanej pożywki. Duże znaczenie w produkcji ma regularny pomiar wilgotności podłoża i śledzenie wykresów dotyczących nawadniania.

Fot. 5. Mieszanie pożywki odbywa się w specjalnie przygotowanych zbiornikach

[NEW_PAGE]System recylkulacji
W Barcinie już drugi sezon produkcyjny prowadzona jest recyrkulacja pożywki. System ten umożliwia ponowne wykorzystanie pożywki do podawania w uprawach pod osłonami. W nowo wybudowanym pomieszczeniu znajdują się zbiorniki (fot. 6) służące do magazynowania „brudnej” i „czystej” pożywki oraz czystej wody. Pożywka znajduje się w obiegu zamkniętym. Powracając ze szklarni (fot. 7), trafia na filtry szczelinowe, które umożliwiają oddzielenie większych zanieczyszczeń. Pożywka z przelewu ze szklarni za pomocą pomp drenażowych jest podawana do jednego dużego zbiornika z „brudną pożywką” (nieodkażoną).

– Do dezynfekcji wody i pożywki wykorzystywane jest sterylizujące działanie promieniowania UV. Woda ze zbiornika z „brudną pożywką” jest oczyszczana przez zespół filtrów i wreszcie poddawana jest procesowi dezynfekcji za pomocą lamp. Liczba lamp w reaktorze jest uzależniona od oczekiwanego przepływu dezynfekowanej pożywki, jak i potrzebnej dawki UV, którą chcemy uzyskać w przepływającym strumieniu. W Barcinie do procesu dezynfekcji stosuje się 7 lamp (fot. 8) każda o mocy 400 W i trwałości 16 000 godz. System dezynfekcji pożywki przed reaktorem jest wyposażony w przepływomierz pozwalający na kontrolę aktualnego przepływu, jak również pozwala sumować ilość zdezynfekowanej pożywki – mówił Jarosław Markus z firmy Poldrip.

Fot. 6. W specjalnym pomieszczeniu są zbiorniki m.in. na pożywkę „brudną”, „czystą”

Fot. 7. Na końcu rynny uprawowej zamontowane są przewody odprowadzające nadmiar pożywki do zbiornika z „brudną” pożywką

Fot. 8. Zestaw lamp UV do dezynfekcji pożywki

W trakcie tego procesu pożywka trafia do „czystego zbiornika”. Czyszczenie i płukanie filtrów jest przeprowadzane również w sposób automatyczny i kontrolowany przez pomiar ciśnienia przed i po filtracji. Po zakończeniu płukania filtra praca systemu recyklingu zostaje ponownie przywrócona w sposób automatyczny. Czas płukania wynosi od 3 do 4 minut przy przepływie 20 m³/godz. Takie rozwiązanie zapewnia dużą oszczędność finansową i zwrot kosztu instalacji po 3 latach. Ponadto znaczne oszczędności dają się zauważyć w wydatkach na nawozy. W 2012 r. na ten cel wydałem 318 tys. zł, a końcem 2013 r. po wdrożeniu recyrkulacji pożywki, te koszty zostały obniżone do 180 tys. zł – mówił S. Pudliszewski.

Ogrzewanie szklarni
Obok szklarni nie sposób nie zauważyć 35-metrowego komina stojącego przy zbiorniku buforowym (fot. 9), który gromadzi około 286 m3 wody. Tuż obok zbiornika zamontowana jest stacja trafo (fot. 10), z której energia jest dostarczana do obiektów szklarniowych (łączna moc przesyłowa wynosi 160 MW).

Fot. 9. Zbiornik buforowy
 

Fot. 10. Stacja transformatorowa

[NEW_PAGE]W gospodarstwie, gdzie zlokalizowane są obiekty szklarniowe, pracuje kotłownia miałowa. Zainstalowane są w niej dwa piece (fot. 11) o łącznej mocy 5,8 MW. Kotłownia została w pełni skomputeryzowana. Według kalkulacji ogrodnika, w ciągu sezonu wegetacyjnego zużywane jest 6–7 kg miału/m². Ciepło produkowane jest przez cały okres uprawy. Do ogrzewania obiektów wystarcza jeden piec, drugi pełni rolę pieca „awaryjnego”. Zbiornik buforowy ładowany jest w czasie występowania nadwyżek energii w układzie piec miałowy–instalacja centralnego ogrzewania, a rozładowywany w okresie zwiększonego zapotrzebowania na energię cieplną. W obecnym systemie piec miałowy nocą podgrzewa wodę, która gromadzona jest w buforze. Ciepło akumulowane w zbiorniku, wykorzystywane jest w ciągu dnia (odwrotnie niż w Holandii) – gdy wzrasta zapotrzebowanie na ciepło, gorąca woda przekazywana jest ze zbiornika do obiektów. W sytuacji odwrotnej, gdy spada zapotrzebowanie na ciepło, gorąca woda jest kierowana do zbiornika. Zbiornik buforowy jest najlepszym rozwiązaniem optymalizującym pracę instalacji grzewczej – mówił Maciej Puła z firmy Poldrip. Praca takiego buforu kontrolowana jest przez komputer klimatyczny, który dodatkowo steruje pracą pieca i układu grzewczego w szklarni.

Fot. 11. Źródłem ciepła są kotły miałowe

By utrzymać szklarnię w czystości i zwiększyć dostęp światła do środka, powierzchnia dachu jest myta myjką wysokociśnieniową. Ponadto, w budynku kotłowni jest bateria cyklonów do oczyszczania spalin (urządzenie wykorzystywane do oczyszczania gazów z cząstek stałych, np. pyłu).

Obok kotłowni znajduje się pomieszczenie, w którym zamontowana jest szafa sterownicza (fot. 12) do zarządzania pracą pieców, których obsługa jest ograniczona do załadunku miału do kosza zasypowego przy poszczególnych kotłach. Każdy z nich ma pompę ładującą i zawór trójdrogowy, który kontroluje temperaturę pieca. Zaletą tego układu jest to, że piec ma zawsze taką samą temperaturę i nie występuje zjawisko kondensacji. Za pomocą falownika regulowana jest prędkość podawania paliwa stałego.

Fot. 12. Szafa sterownicza do zarządzania pracą pieców

Anna Wilczyńska
Fot. 1-12 A. Wilczyńska

Artykuł pochodzi z numeru 8/2014 „Hasła Ogrodniczego”