– Proszę o krótką charakterystykę, czym zajmuje się Pana firma?
Paweł Barański: Firma Chłodnie KA Barański to rodzinna spółka zajmująca się chłodnictwem przemysłowym w zakresie doradztwa, projektowania, kompletacji dostaw, a także montażu układów chłodniczych oraz instalacji do kontrolowanej atmosfery. Firma wykonuje również prace ogólnobudowlane oraz prowadzi doradztwo w zakresie projektowania budowlanego i technologicznego.
– W ostatnich kilku latach w naszym kraju powstało wiele nowoczesnych obiektów przechowalniczych przeznaczonych do przechowywania warzyw. Z Pana doświadczenia producenci jakich gatunków warzyw najczęściej inwestują w nowoczesne technologie przechowalnicze?
– W zakresie warzywnictwa mamy kilka grup klientów – są to producenci warzyw korzeniowych (marchwi, pietruszki, selera czy buraków ćwikłowych), warzyw kapustnych, sporą grupę stanowią również producenci cebuli. Obiekty projektowane i budowane z przeznaczeniem do przechowywania warzyw są bardzo zróżnicowane technologicznie. Od najprostszych, w których warzywa przechowuje się luzem na pryzmach, usypanych na kanałach powietrznych, z systemem wentylacji – do zaawansowanych projektów, w których istnieje możliwość ogrzewania lub chłodzenia powietrza w zależności od warunków pogodowych panujących na zewnątrz(cebula, ziemniaki).
Oddzielną grupę stanowią projekty pozwalające na przechowywanie warzyw w warunkach chłodni lub chłodni z kontrolowaną atmosferą w skrzyniopaletach(warzywa korzeniowe- chłodnia, kapustne- chłodnia lub chłodnia z kontrolowana atmosferą). O wyborze zawsze decyduje rachunek ekonomiczny, nie robimy technologii dla technologii, musimy dzięki niej przedłużyć możliwość podaży warzyw dobrej jakości na rynek po opłacalnej dla producenta cenie.
– Projekty przechowalni dostosowywane są indywidualnie do potrzeb i wymagań klientów, czy można jednak określić jakiej wielkości najczęściej realizowane są nowe przechowalnie warzyw?
– Polscy producenci zwykle planują budowę przechowalni pod konkretną produkcję warzyw. Indywidualni producenci realizują projekty przechowalnicze o pojemności od kilkuset do 1000 ton, a plantatorzy zrzeszeni w grupach producenckich zamawiają większe obiekty – mogące pomieścić od ok. 2, 3 tys. ton do nawet 5 tys. ton. Jest to związane ze sposobem finansowania tych projektów, ponieważ grupy i organizacje producenckie w większości przypadków w realizacji inwestycji korzystały z unijnego dofinansowania. Jedna z największych przechowalni jaką realizowaliśmy w ostatnim czasie to budowa przechowalni do cebuli o pojemności ok. 14 tys. ton, którą przygotowywaliśmy wspólnie z firmą Omnivent dla klientów z Ukrainy.
– Czy decydując się na budowę nowych obiektów klienci częściej wybierają konstrukcję z płyt warstwowych – z rdzeniem styropianowym, poliuretanowym, czy tradycyjne z cegły, a może inne rozwiązania?
– Obecnie dominującym sposobem budowy jest konstrukcja stalowa i płyta warstwowa z rdzeniem poliuretanowym. Odchodzimy od stosowania płyt z rdzeniem styropianowym, ponieważ mają one gorsze parametry techniczne, a ich cena jest zbliżona do tych z rdzeniem poliuretanowym. Zdarzają się również obiekty budowane z cegły lub pustaków, na które natryskiwana jest piana poliuretanowa, jest to rozwiązanie mniej efektowne od tego z płyt, ale z technologicznego punktu widzenia obiekty te mają bardzo dobre właściwości izolacyjne, a komory budowane w ten sposób są gazoszczelne. Jest to poprawna technologia i jedna z najtańszych.
– Czy oprócz komór przechowalniczych zawsze projektowane jest zaplecze do przygotowywania warzyw do sprzedaży i jakie jest ono duże?
– Tak, w zdecydowanej większości w projektach przechowalni uwzględnia się zaplecze do przygotowywania warzyw do sprzedaży, w których znajdują się linie sortujące, myjki oraz urządzenia ważąco-pakujące. Wielkość tego zaplecza stanowi zwykle ponad 1/3 powierzchni przechowalniczej, ale zdarzają się również obiekty, w których powierzchnia pakowalni jest taka sama, jak powierzchnia komór przechowalniczych. Wszystko zależy od tego jaki sprzęt jest wykorzystywany do przygotowywania warzyw do sprzedaży oraz od indywidualnych potrzeb klientów.
– Jakie wyposażenie nowoczesnej przechowalni do warzyw jest niezbędne do jej prawidłowego funkcjonowania, a z jakich elementów można zrezygnować chcąc maksymalnie ograniczyć koszty nowej inwestycji?
– Niezależnie od tego jakiej wielkości inwestycja jest planowana, aby spełniała wymogi technologiczne niezbędne jest poniesienie określonych kosztów. Poniżej pewnego ich poziomu nie podejmujemy się realizacji inwestycji, ponieważ w naszej opinii obiekt taki nie będzie poprawny technologicznie, tzn. nie będzie spełniał celu do jakiego jest przeznaczony. Oczywiście przechowalnie do cebuli czy ziemniaków można budować na różne sposoby. Może to być obiekt, w którym warzywa te będę z powodzeniem przechowywane, nawet jeśli nie będzie tam możliwości schłodzenia czy dosuszenia produktów, ale jeśli są środki pozwalające „dozbroić” przechowalnię w dodatkowe urządzenia można zyskać gwarancję utrzymania odpowiednich warunków podczas przechowywania towaru, niezależnie od warunków pogodowych panujących na zewnątrz.
Budowy przechowalni realizujemy w różnych strefach klimatycznych, od Morza Bałtyckiego do Morza Czarnego i w zależności od tego gdzie dany obiekt się znajduje, jakie panują tam warunki klimatyczne dobiera się właściwą technologię przechowalniczą. Na przykład w polskich warunkach klimatycznych powinno się instalować system pozwalający na dosuszenie cebuli po zbiorze, podczas gdy na południu Ukrainy, gdzie cebula zbierana jest w sierpniu, zwykle panuje wystarczająco sucha pogoda i można tę instalację pominąć. Oczywiście nie można wykluczyć, że i tam wystąpią anomalie pogodowe, uniemożliwiające dosuszenie cebuli na polu, ale zdarza się to znacznie rzadziej niż w naszym kraju. Każde ograniczenie technologii powoduje wzrost ryzyka.
– Jakie błędy popełniają plantatorzy podczas przechowywania warzyw w nowych obiektach?
– Producenci powinni pamiętać o przechowywaniu warzyw już na etapie planowania uprawy, wybierając odpowiednie odmiany. Ponadto ważne jest, aby podczas wegetacji roślin zadbać o optymalne ich odżywienie oraz ochronę przeciwko chorobom i szkodnikom. Powodzenia w przechowywaniu warzyw w 80% wypracowuje się na polu, a jedynie 20% to kwestia zapewnienia dobrych warunków w przechowalni.
Staramy się instruować naszych klientów, żeby minimalizować błędy związane z przechowywaniem już na etapie planowania obiektów, ale zdarzają się budynki np. z nieprawidłową cyrkulacją powietrza. Często występują problemy związane z regulacją temperatury, dlatego zwykle wprowadzamy kilka niezależnych czujników temperatury w komorach chłodniczych, ponieważ elektronika bywa zawodna. Jeśli chodzi o kontrolowanie składu atmosfery, to oprócz automatyki zalecamy dodatkowe sprawdzanie niezależnymi przyrządami. Zdarza się, że plantatorzy lekceważą niebezpieczeństwo i np. przez dwa tygodnie nie kontrolują stanu obiektu, co może prowadzić do olbrzymich strat. Warto pamiętać, że system sterujący w nowoczesnych przechowalniach funkcjonuje na podstawie programów komputerowych (jest oparty na mikroprocesorach), które są wrażliwe na zakłócenia, mogące wystąpić np. z powodu przepięcia. Zalecamy stałą kontrolę warunków przechowywania nie tylko na ekranie monitora, ale również fizycznie w komorach chłodniczych z wykorzystaniem niezależnych czujników temperatury – często dobrym kontrolerem jest prosty termometr cieczowy.
– Czy producenci warzyw zamawiają chłodnie z Kontrolowaną Atmosferą lub ULO, czy raczej te technologie są „zarezerwowane” dla sadowników?
– Na praktyczne wykorzystanie tych sposobów w przechowywaniu warzyw wpływ ma opłacalność produkcji. Technologie, w których modyfikuje się skład gazowy atmosfery sprawdzają się w przechowywaniu warzyw kapustnych, np. kapustę pekińską można w dobrej jakości przechowywać przez 150-180 dni, a kapustę głowiastą białą nawet 12 miesięcy. Bardzo dobre efekty uzyskuje się również przechowując brokuły.
Rozmawiała
Aleksandra Andrzejewska
Fot. A. Andrzejewska
Artykuł pochodzi z numeru 6/2013 miesięcznika „Warzywa”
